在我国工业生产中，化工工业扮演着举足轻重的角色，它是满足人们生产生活需要，实现工农业健康发展的重要前提。但是，由于我国在工艺水平、管理水平、体制建设等方面尚处于摸索时期，化工工艺发展依然面临着许多问题及障碍，致使我国整体上处于一种以环境资源换取社会资源的化工生产模式，这也带来了注入能耗过大、环境污染、资源浪费等一系列问题。目前，我国化工生产带来的环境污染问题及生产安全问题日益突出，已经成为我国经济发展过程中的一大隐患。安全问题是所有行业都必须特别关注的问题，化工行业由于自身独特性，对生产安全性有着非常高的要求，而要想最大限度地提高化工生产安全度，就必须采取现代化管理手段，针对化工工艺生产中的问题积极采取解决对策，以进一步推动化工生产管理水平的整体性提升。

1. 化工工艺生产及管理中存在的问题

1.1 工艺水平低下，资源利用率低

在化学反应过程中，因硬件设备及生产环境无法满足现实要求，导致化学反应不彻底，产生大量废弃资源。以化学肥料生产为例，反应器皿通常无法达到反应需求温度，导致反应不充分，造成了资源的大量浪费。可以说，化学反应不彻底属于化工工艺水平不高的结果，而在这种工艺能力下所生产出来的化学产品质量根本无法得到保证，自然会对现实生产生活带来较大的负面影响。此外，工艺水平低下不仅会导致资源的大量浪费，而且会导致生产效率的急剧下降。目前，我国化工生产过程中，化工生产大部分无法做到连续不断，生产进度会由于各种原因而受到影响，特别是当整个生产环节发生脱节时，将会带来非常严重的负面影响，而这一切都是工艺水平低下所造成的。

1.2 工艺技术不强，生态破坏严重

化工生产所带来的环境问题日益突出和严重，特别是重金属化工生产对生态造成的破坏。据权威检测结果显示，重金属生产企业所排放的废水重金属含量严重超标，导致附近水系统的崩坏与失衡，对附近居民的生产生活产生了严重影响。早在2014年，我国化工污染问题就已经成为环境污染的一大源头和治理重点，全年工业排放废水量高达35亿吨，固体废弃物排放量高达6300万吨，而工业废气排放量高达1.2万亿立方米。近年来，尽管国家不断加大环境整治力度，现实中也取得了一定成绩，但由于化工污染由来已久，已经形成了积弱难返的局面。而这一切的根源就是化工工艺技术的低下，尽管我国化工行业取得了明显进步，但在创新能力方面依然不足，工艺水平的低下带来的是资源利用率低、废水肥料产生过多，而这些被排放到自然界的污染物，将对人类生存、社会发展带来严重威胁。

1.3 安全意识薄弱，安全问题突出

目前，我国化工生产的安全意识整体不强，各种有关化工生产事故的报道频频出现，化工安全问题日益严峻。而形成这一局面的原因主要有四点：第一是化工企业起点低，不管是硬件设施，还是人员配备，都非常落后，很容易引发安全事故。第二是企业管理层安全意识不强，安全投入有限，大部分中小化工企业甚至都不具备安全生产条件，为安全生产埋下了重大隐患。第三是从业人员素质低下。不同于其他生产行业，化工行业具有高危性、高技术性等属性，所有操作人员都必须具备丰富的安全生产知识与经验，但就目前现状来讲，化工企业员工整体素质偏低，安全生产意识薄弱，根本无法满足化工工艺安全生产的现实需求。第四是化学物品的高危性。随着科学技术的日新月异，化工行业得到了全面发展，化工产品日益丰富，危险化学物品的种类的越来越多，而这些化学品本身就具有较强的易燃易爆性、毒害性和强腐蚀性等属性，而这也为化工企业的安全管理带来了很大困难。

2. 化工工艺及管理的对策分析

2.1 加强硬件设备建设，提高反应技术现代化

在化工生产整个流程中，反应条件和反应技术无疑使最为关键的一环，很大程度上决定着化工工艺质量的高低，也就是说，只有具备充分的化学反应条件，才能确保反应结果，实现化学物品之间的彻底反应，提高生产效率，降低资源浪费率。例如，当精馏塔中的压力出现变化时，回流比将随之降低，而此时采用热泵蒸馏之类的技术则可以有效降低分离过程中产生的能量损失。当反应压力降低时，气态反应物的压缩作用将得到明显增强，吸热的反应温度降低时，供热温度也随之降低，如此才能最大程度地避免副反应发生，进而将化学反应和分离过程中的能耗控制到最低。利用现代化填料及传热技术，可以有效提高热传性能和转换效率。现代化隔热材料能够有效降低热损耗，因此在化工工艺生产过程中，一定要朱中锋现代化节能技术的应用。此外，在提高化工反应条件的同时，要确保化工反应材料的高质量性，一定要按照规定标准配备化学反应材料，选择最佳的化学反应催化剂、反应器皿和化工设备等，只有如此才能确保化工工艺生产的高效性，并降低化工生产过程中的资源浪费率，确保化工废弃物不直接排放到自然界中，进而最大限度地提高化工生产的环境效益和社会效益。

2.2 尽量减少动力消耗，提高资源利用率

在化工生产过程中，经常会用到电机拖动系统，而该系统的运行需要耗费大量电能，而为了降低能耗，提高生产效率，可以采用变频控制技术对变频节能效果加以有效控制，确保电机拖动系统电能输入输出之间的平衡性，以此来减少化工生产过程中产生的电耗。供热系统的转型升级也是提高化工生产效率的有效途径。由于化工生产过程中需要大量热能来加快反应，对热能的消耗也十分巨大，在供热系统的升级改造过程中，要打破传统单套装置的约束，全面优化整合系统，进而从根本上解决高能耗、低产出的问题，最大限度地提高热能利用率。

2.3做好多方位安全管理

首先是化学原料管理，在化工作业中必须了解并掌握各类化学物质所具备的危险特性，同时还应当养成对化学反应、毒性以及稳定性的危险识别意识，这有助于做出最为准确的分析和判断，从而预防安全事故的发生。其次是在化工工艺的选择上应当使用安全系数最l高的、危害程度最低的工艺，同时，在反应装置的选择上，应当遵循利一学性及合理性的原则，同时还应经过严格周密的计算第，是营造良好、安全的工作环境根据化工生产工艺复杂，操作要求严格这一特点，每一个企业都应不惜重金主动加强对老化设备的更新，对每个工序的设备都应加强自我保护功能，不能疏忽大意，从而保障职工在发生意外事故时不受到伤害对于化工危险地区要设立多级防护，建全报警设施，以确保事故发生第一时间的安全警报。

综上所述，化工生产企业要想拓展自身的发展空间，就必须明确自身存在的现实问题，并积极采取有效措施加以解决，不断提高化工工艺水平，强化企业创新能力，进而推动化工行业整体水平的提高，促进化工工艺的可持续发展。